预制舱的形成是一个融合标准化设计、工厂化预制、模块化组装的系统化过程，核心是通过 “工厂生产 + 现场拼接” 的模式，替代传统现场浇筑或焊接的施工方式，实现高效、精准、环保的舱体建造。其完整形成流程可分为前期准备、工厂预制、出厂检验、现场安装四大阶段，每个阶段都有明确的技术标准和操作规范，具体如下：
一、前期准备阶段：定方案、定标准，为预制 “画蓝图”
此阶段是预制舱形成的基础，需结合使用场景（如电力预制舱、储能预制舱、通信预制舱等）的功能需求，确定舱体的核心参数与设计方案，避免后期返工。主要工作包括：
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需求分析与功能定位
根据用户需求明确舱体用途（如是否需容纳高压设备、储能电池、温控系统等），确定舱内设备布局、荷载要求（如设备重量、检修空间）、防护等级（如 IP54/IP65，应对防尘、防水）、环境适应性（如低温、高温、高海拔地区的保温 / 散热设计）。
例如：电力预制舱需预留设备吊装口、电缆进出口，储能预制舱需设计防火分区和防爆通风结构。 -
标准化设计与图纸输出
采用 BIM（建筑信息模型）或 CAD 软件进行模块化设计，将预制舱拆解为舱体框架、墙板、顶板、底板、门窗、内部支架等可预制单元，确保各单元尺寸、接口统一（如螺栓孔位对齐、板材拼接缝隙标准），满足 “工厂批量生产、现场快速组装” 的需求。
同时需符合行业标准，如电力预制舱需遵循《DL/T 1745-2017 电力预制舱式变电站技术条件》，确保结构安全、电气兼容。 -
材料选型与供应商确认
根据设计要求选择核心材料，不同部件的材料选择直接影响舱体性能：- 结构框架：多采用 Q235/Q355 钢材（承重强、易加工）或铝合金（轻量化、耐腐蚀，适用于户外场景）；
- 围护板材：常用 “彩钢板 + 保温层 + 内衬板” 的复合板（如岩棉复合板、聚氨酯复合板，兼顾保温与防火），特殊场景（如化工、沿海）会选用不锈钢板防腐蚀；
- 辅材：密封胶（防水、耐老化）、防火涂料（满足消防要求）、内部线缆桥架（适配设备布线）。
二、工厂预制阶段：模块化生产，严控质量与精度
工厂预制是预制舱 “标准化、高质量” 的核心环节，所有构件均在车间内通过专业设备加工，避免现场施工受天气、环境影响，具体流程包括：
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构件加工生产
- 框架制作：钢材经切割、冲孔、焊接（或螺栓连接）形成舱体主框架（如立柱、横梁），焊接后需进行除锈、防腐处理（如喷涂防锈漆、热镀锌），确保长期户外使用不生锈；
- 墙板 / 顶板 / 底板加工：复合板材按设计尺寸切割，边缘加装密封槽或连接件，部分墙板需预留设备安装孔、通风口、观察窗；
- 内部构件预制：舱内的设备支架、电缆沟、照明灯具底座、消防设施接口等，均按图纸提前加工并预装在框架或墙板上，减少现场安装工作量。
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模块化组装与预装
车间内将加工好的框架、墙板、顶板、底板进行初步组装，形成完整的舱体结构，同时完成以下预装工作：- 门窗安装：加装防火门、防水窗，测试开关灵活性与密封性；
- 管线预埋：舱内的动力电缆、控制电缆、空调管线、消防管线等，按设计路径预埋或固定在桥架内；
- 设备预装（可选）：部分小型设备（如温控器、照明灯具、烟雾报警器）可在工厂预装，大型设备（如变压器、储能电池柜）则预留安装接口和空间。
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质量检测与调试
组装完成后需通过多轮检测，确保舱体符合设计标准：- 结构检测：检查框架垂直度、平整度，测试舱体承重能力（如加载模拟设备重量）；
- 防护检测：进行防水测试（如喷淋试验）、防尘测试（如粉尘试验），确保防护等级达标；
- 功能调试：测试预装的照明、通风、温控、消防系统是否正常运行，检查线缆连接是否牢固、绝缘是否合格；
- 外观检测：检查漆面、板材拼接缝隙，确保无划痕、变形、漏缝等问题。
三、出厂检验阶段：合规性审核，准备运输
工厂预制完成后，需经过第三方检测机构（或用户代表）的出厂验收，确认所有指标合格后，出具产品合格证、检测报告等文件，方可安排运输。运输前需进行：
- 拆分与包装：若舱体尺寸较大（如超过运输限宽、限高），需将舱体拆分为框架、墙板等模块，用防水膜、泡沫棉包装，避免运输过程中碰撞损坏；
- 标识与清单：每个构件标注编号、安装位置（如 “左侧墙板 - 1”“前框架立柱”），附带详细的安装图纸、构件清单、质检报告，方便现场组装时核对。
四、现场安装阶段：快速拼接，实现 “即装即用”
现场安装是预制舱从 “工厂构件” 转化为 “可使用设施” 的最后一步，核心是 “快速拼接、精准对接”，通常 1-3 天即可完成（视舱体大小而定），具体流程包括：
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现场准备与基础施工
提前在安装场地浇筑混凝土基础（或铺设钢结构平台），基础需平整、承重达标，并预留与舱体连接的螺栓孔（或预埋连接件），同时完成场地的水电接口预留（如动力电源、自来水管、排污管）。 -
构件运输与吊装
预制构件运抵现场后，用吊车将框架、墙板等模块按编号依次吊装至基础上，通过螺栓与基础固定，确保舱体水平、稳固。 -
现场拼接与收尾
- 模块拼接：将拆分的墙板、顶板与框架拼接，用密封胶填充缝隙，确保防水、防尘；
- 设备安装：将大型设备（如变压器、储能电池柜）吊装入舱，按预装的接口和支架固定，连接电缆、管线；
- 系统调试：现场调试所有设备与舱内配套系统（如设备通电测试、温控系统联动测试、消防系统联动测试），确保整体运行正常；
- 验收交付：完成清洁后，由用户、监理单位进行现场验收，确认舱体安装合格、设备运行正常，签署验收报告后正式交付使用。
总结：预制舱形成的核心优势
预制舱的形成过程围绕 “工厂化、标准化、模块化” 展开，相比传统现场建造，具有三大核心优势：
- 效率高：工厂预制与现场基础施工可并行，整体建设周期缩短 50% 以上（如传统变电站建设需 6-12 个月，预制舱式变电站仅需 1-3 个月）；
- 质量优：车间内专业设备加工、多轮检测，避免现场施工误差，防护性能、结构稳定性更可靠；
- 灵活性强：模块化设计可根据需求调整舱体尺寸、功能配置，后期如需扩容或搬迁，可拆解后重新组装，适应不同场景需求。
正是这些优势，使得预制舱广泛应用于电力、储能、通信、石油化工等领域，成为 “新型基础设施” 建设的重要组成部分。
